Φέτος, η Škoda Auto τιμά δύο σημαντικές επετείους σε δύο από τα πιο σημαντικά εργοστάσιά της, στο Kvasiny και στο Vrchlabí. Η μονάδα παραγωγής στο Kvasiny κατασκευάζει αυτοκίνητα εδώ και 90 χρόνια και ενσωματώθηκε στο δίκτυο παραγωγής της Škoda το 1947. Η ιστορία του εργοστασίου Vrchlabí μετρά 160 χρόνια, ωστόσο τα πρώτα μοντέλα Škoda βγήκαν από τη γραμμή παραγωγής του μόλις το 1946. Το 1945, και οι δύο εγκαταστάσεις ενσωματώθηκαν ως μέρος της Škoda, τότε γνωστής ως AZNP (Automobilové závody, národní podnik). Τα τελευταία χρόνια, τα εργοστάσια αυτά έχουν υποστεί ριζική μεταμόρφωση, ενσωματώνοντας σε μεγάλο βαθμό σύγχρονες τεχνολογίες. Στο Kvasiny, η Škoda παράγει σήμερα τα μοντέλα Karoq, Kodiaq και Octavia, ενώ το εργοστάσιο Vrchlabí επικεντρώνεται στην κατασκευή αυτόματων κιβωτίων ταχυτήτων. Και τα δύο εργοστάσια διαδραματίζουν καθοριστικό ρόλο στην προώθηση της στρατηγικής βιωσιμότητας της εταιρείας.
Το εργοστάσιο στο Kvasiny ιδρύθηκε το 1934 και παρήγαγε αμαξώματα για τα μικρά αυτοκίνητα Jawa 700. Το 1945 πέρασε στη Škoda και από εκεί βγήκαν εμβληματικά μοντέλα για τη μάρκα όπως τα: 1101 «Tudor», Felicia Roadster, 110 R Coupé, Garde και Rapid. Στις επόμενες δεκαετίες πέρασαν τις γραμμές παραγωγής και μοντέλα όπως το Superb OHV (1947), Skoda Felicia (1959-1964), Octavia Combi (1961-1971) και Škoda 105/120/130 (1980). Επιπλέον, το εργοστάσιο συνέβαλε καθοριστικά στην κατασκευή αγωνιστικών αυτοκινήτων, όπως το 200 RS και το 130 RS. Το 2002 ξεκίνησε στο Kvasiny η παραγωγή της πρώτης σύγχρονης γενιάς του Superb. Έκτοτε, το εργοστάσιο εξελισσόταν συνεχώς με ορόσημο το 2019 όταν ξεκίνησε την παραγωγή του πρώτου της plug-in υβριδικού μοντέλου, του Superb iV. Η τρέχουσα γκάμα που κατασκευάζεται στο Kvasiny περιλαμβάνει τα SUV Karoq και Kodiaq, καθώς και την Octavia. Μέχρι τον Ιούνιο του 2024, το εργοστάσιο Kvasiny είχε παράγει πάνω από 4.000.000 οχήματα Škoda σε διάφορες σειρές μοντέλων από την ένταξή του στον όμιλο Volkswagen το 1991.
Το εργοστάσιο στο Vrchlabí χρονολογείται από το 1864 όταν ξεκίνησε να κατασκευάζει αμαξώματα για μεταφορικά μέσα της εποχής. Το 1908 παράχθηκε το πρώτο αμάξωμα αυτοκινήτου. Το 1946, το εργοστάσιο Vrchlabí πέρασε στα χέρια της Škoda και εκεί κατασκευάζοντας μοντέλα όπως το Škoda 1203 αλλά και περιορισμένες εκδόσεις των Favorit, Forman και Felicia. Το 2012 το εργοστάσιο εκσυγχρονίστηκε και από τότε, κατασκευάζει κιβώτια ταχυτήτων που τοποθετούνται τόσο σε μοντέλα Škoda όσο και σε άλλα οχήματα του Ομίλου Volkswagen. Το εργοστάσιο λειτουργεί επτά ημέρες την εβδομάδα, με ετήσια παραγωγική ικανότητα 690.000 κιβωτίων ταχυτήτων.
Θα πρέπει να αναφέρουμε ότι από τα τέλη του 2020, το εργοστάσιο στο Vrchlabí είναι ουδέτερο ως προς τον άνθρακα ενώ το εργοστάσιο στο Kvasiny, επί του παρόντος, έως και το 90% της ηλεκτρικής ενέργειας που χρησιμοποιείται προέρχεται από ανανεώσιμες πηγές.
Mercedes CLA: Η αποτίμηση της περιβαλλοντικής απόδοσης
Στο πλαίσιο της πρωτοβουλίας Ambition 2039, η Mercedes επιδιώκει να προσφέρει έναν στόλο οχημάτων με ουδέτερο ισοζύγιο άνθρακα μέχρι το 2039, συνδράμοντας στην προστασία του περιβάλλοντος. Παράλληλα, μέσα στην επόμενη δεκαετία, η εταιρεία στοχεύει στη μείωση των εκπομπών CO2 ανά όχημα στο νέο στόλο έως και κατά 50%, καλύπτοντας όλα τα στάδια της αλυσίδας αξίας και ολόκληρο τον κύκλο ζωής του προϊόντος.
Η Mercedes, βέβαια, δεν αρκείται μόνο σε γενικές δεσμεύσεις περί βιωσιμότητας, καθώς για τη νέα CLA όρισε για πρώτη φορά ποσοτικούς στόχους για τη μείωση των εκπομπών CO₂ στην εφοδιαστική αλυσίδα για υλικά παραγωγής. Όπως αναφέρει η γερμανική μάρκα, η έμφαση δίνεται σε υλικά και εξαρτήματα που παρουσιάζουν υψηλές εκπομπές διοξειδίου του άνθρακα, όπως ο χάλυβας, το αλουμίνιο, ορισμένα πλαστικά και οι κυψέλες μπαταριών. Για τη μείωση του ανθρακικού αποτυπώματος των υλικών της, η γερμανική αυτοκινητοβιομηχανία σύναψε ειδικές συμφωνίες με τους προμηθευτές, με αποτέλεσμα οι εκπομπές CO2 για την παραγωγή της CLA 250+ να μπορούν να μειωθούν κατά περίπου 17% σε σύγκριση με τις συμβατικές μεθόδους παραγωγής.
Ειδικότερα, στη νέα CLA, επιστρατεύονται διάφορες τεχνικές που μειώνουν το αποτύπωμα άνθρακα κατά περίπου 30% ανά κυψέλη μπαταρίας, σε σύγκριση με τη συμβατική παραγωγή. Εκτός από τη χρήση ηλεκτρικής ενέργειας από ανανεώσιμες πηγές κατά την παραγωγή των κυψελών, ανανεώσιμη ενέργεια χρησιμοποιείται επίσης για την παραγωγή των υλικών καθόδου, ανόδου και περιβλήματος της κυψέλης. Επίσης, περίπου το 40% του αλουμινίου που χρησιμοποιείται στη CLA παράγεται σε εργοστάσια ηλεκτρόλυσης τα οποία χρησιμοποιούν ανανεώσιμες πηγές ενέργειας.
Επιπλέον, κατά την ανάπτυξη του μοντέλου δόθηκε ιδιαίτερη έμφαση στη χρήση όσο το δυνατόν περισσότερων δευτερογενών υλικών. Στην CLA 250+, το βάρος των δευτερογενών υλικών που χρησιμοποιούνται στα θερμοπλαστικά αυξήθηκε στα 42 κιλά, ενώ περίπου το 50% αυτών προέρχεται από καταναλωτικά απόβλητα (post-consumer sources).
Στον κύκλο ζωής ενός ηλεκτρικού οχήματος, καθοριστικό ρόλο στη μείωση των εκπομπών διοξειδίου του άνθρακα διαδραματίζει και η φόρτιση με ηλεκτρική ενέργεια από ανανεώσιμες πηγές. Επομένως, μέσω της πλατφόρμας MB.Charge Public, η Mercedes προσφέρει στους πελάτες της τη δυνατότητα να φορτίζουν τα οχήματά τους με «πράσινη» ενέργεια. Αν στο σημείο φόρτισης δεν υπάρχουν αποθέματα «πράσινης» ενέργειας, τότε ενεργοποιείται το σύστημα “Green Charging”, με αποτέλεσμα να χρησιμοποιούνται πιστοποιητικά ανανεώσιμης ενέργειας, που εξασφαλίζουν ότι μια ισοδύναμη ποσότητα πράσινης ενέργειας (από πιστοποιημένες πηγές) διοχετεύεται στο δίκτυο ηλεκτροδότησης.