Με ύψος δυόμιση μέτρα και βάρος τριών τόνων, το νέο ρομπότ της SEAT S.A είναι το νέο μέλος των 2.200 εργαζομένων της ισπανικής μάρκας στο εργοστάσιο της στο Martorell. Το μεγαλύτερο ρομπότ στην ιστορία της μάρκας είναι ικανό να σηκώσει βάρος έως 400 κιλών και αρχικός του σκοπός είναι η συναρμολόγηση του πλαισίου των αυτοκινήτων. Λόγω του ότι είναι απαραίτητη μεταφορά ενός μεγάλου αριθμού εξαρτημάτων, η SEAT. S.A αποφάσισε να χρησιμοποιήσει το μεγάλο αυτό ρομπότ, που στέκεται σχεδόν στα 3 μέτρα.
Και η αποτελεσματικότητα της συνεργασίας ανθρώπου-μηχανής; Η πλήρης συναρμολόγηση του αμαξώματος ενός μοντέλου γίνεται μέσα σε 68 δευτερόλεπτα. «Τα ρομπότ αυτά συναρμολογούν συγκεκριμένα μέρη του αυτοκινήτου, όπως τα πλαϊνά. Λόγω του ότι μπορούν να κουβαλήσουν πολύ περισσότερο βάρος από εμάς, εργάζονται πάνω σε δύο μέρη του αυτοκινήτου ταυτόχρονα, ανεβάζοντας έτσι και την ποιότητα των εξαρτημάτων» δήλωσε ο Επικεφαλής Ρομποτικής στο Martorell για την SEAT S.A, Miguel Pozanco.
Η SEAT S.A. διαθέτει και άλλα ρομπότ που μπορούν να μεταφέρουν έως και 700 κιλά, αλλά σε αυτή την περίπτωση, επέλεξαν την ακρίβεια των νέων ρομπότ αντί απλά καθαρή μία μηχανική δύναμη. «Υπάρχει μια σχέση μεταξύ του βάρους που μπορεί να κουβαλήσει το ρομπότ και το πόσο μακριά φτάνουν τα άκρα του, η εμβέλεια λειτουργίας του. Με άλλα λόγια, το να κρατάς ένα κουβά νερό με το χέρι δίπλα στο σώμα σου δεν είναι το ίδιο με το να το κρατάς με τεντωμένο το χέρι. Αυτός ο γίγαντας μπορεί να μεταφέρει 400 κιλά σε σχεδόν τέσσερα μέτρα από τον κεντρικό του άξονα» εξηγεί ο Pozanco.
Αυτό είναι μια μεγάλη καινοτομία, καθώς το ίδιο ρομπότ μπορεί να ενώσει τα τρία πλευρικά μέρη αμαξώματος και να τα μεταφέρει στον χώρο συγκόλλησης χωρίς την βοήθεια άλλου μηχανήματος. Αυτό έχει επιτευχθεί χάρη στην ενσωμάτωση ενός γραμμικού άξονα που του επιτρέπει να κινείται έως και τέσσερα μέτρα.
Τα ρομπότ είναι εξοπλισμένα με λογισμικό που επιτρέπει την παρακολούθηση εξ αποστάσεως όλων των δεδομένων λειτουργίας τους, όπως κατανάλωση κινητήρα, θερμοκρασία, ροπή και επιτάχυνση. «Αναλύοντας αυτά τα δεδομένα, μπορούμε να προβλέψουμε τυχόν απρόβλεπτα γεγονότα. Με άλλα λόγια, πραγματοποιείται προγνωστική συντήρηση, η οποία εξασφαλίζει ποιότητα και ακρίβεια σε συνεχή βάση» καταλήγει ο Miguel Pozanco.
Μπορείτε να δείτε τον νέο ρομποτικό γίγαντα της SEAT S.A εν ώρα εργασίας στο πιο κάτω βίντεο.
Πως κατασκευάζονται οι κορυφαίες ζάντες;
Όταν μιλάμε για ζάντες, είναι αδύνατο να μην αναφέρουμε τις εμβληματικές RAYS TE37.
Αλλά πριν ένα προϊόν, υψηλών προδιαγραφών, φτάσει στον τελικό προορισμό του, υπάρχει μια εξαιρετικά ενδιαφέρουσα διαδικασία. Η RAYS μα δίνει, μέσω ενός βίντεο, μια πολύ καλή εικόνα.
Η διαχρονική σχεδίαση των RAYS TE37, συνεργάζεται με τα πάντα, από Ford έως Ferrari , κερδίζοντας τη διαρκή θρυλική τους θέση στην κοινότητα των αυτοκινήτων.
Τώρα, αν αναρωτηθήκατε ποτέ πώς φτιάχνονται, είστε τυχεροί, γιατί οι ίδιοι οι RAYS δημοσίευσαν ένα βίντεο με την πλήρη διαδικασία κατασκευής τους από την αρχή μέχρι το τέλος.
Κάθε TE37 ξεκινά τη ζωή του ως συμπαγής κύλινδρος αλουμινίου, που ονομάζεται επίσης και billet. Αυτά τα billets είναι κατασκευασμένα από ιδιόκτητο κράμα αλουμινίου 6061 ειδικά σχεδιασμένο από την RAYS, ένα κράμα που δίνει μεγάλη έμφαση στην αντοχή. Κάθε billet στη συνέχεια θερμαίνεται, για να είναι πιο λειτουργικό για να έρθει η σφυρηλάτηση.
Μόλις ολοκληρωθεί η θέρμανση, το billet περνά στη διαδικασία σφυρηλάτησης. Αυτή η διαδικασία 3 σταδίων ξεκινά με μια προκαταρκτική μήτρα σφυρηλάτησης που σφραγίζει τη ράβδο σε ένα τραχύ σχήμα του τελειωμένου τροχού. Από εκεί, μπαίνει μια δευτερεύουσα μήτρα σφυρηλάτησης και βελτιώνει το σχήμα των ακτίνων, ανοίγοντάς τες στη διαδικασία. Το τελευταίο βήμα της σφυρηλάτησης βλέπει αυτά τα κουφωμένα κανάλια να διαμορφώνονται σε προφίλ U για να επιτύχουν την επιθυμητή αντοχή και ακαμψία, διατηρώντας παράλληλα ένα μικρό βάρος.
Στη συνέχεια, η ζάντα θερμαίνεται ξανά και χρησιμοποιείται ένας ρότορας διαμόρφωσης για να μεταφέρει τα εξωτερικά προφίλ του κυλίνδρου από ένα επίπεδο προφίλ στο περίπλοκο σχήμα που φουσκώνει που συνδέουμε με τους τροχούς αυτοκινήτων.
Μόλις γίνει αυτό, αφαιρούνται τα υπόλοιπα γρέζια από τη διαδικασία κατεργασίας. Αυτό όχι μόνο κάνει τον τροχό να φαίνεται καλύτερος, αλλά επιτρέπει επίσης την καλύτερη πρόσφυση του χρώματος και των ανθεκτικών στη διάβρωση επιστρώσεων.
Μόλις ολοκληρωθεί η κατασκευή, κάθε ζάντα υποβάλλεται σε δοκιμή κόπωσης ακτινικού φορτίου, για να προσδιοριστεί πως οι τροχοί αντέχουν σε πολλές περιστροφές. Εφόσον πληροί τα πρότυπα της RAYS , γυαλίζεται, υποβάλλεται σε απολίπανση και βαφή πούδρας, στη συνέχεια κόβεται με διαμάντι και βάφεται για το τελικό φινίρισμα της επιφάνειας.
Τέλος, οι αυτοματοποιημένοι χαράκτες και μηχανές βαφής προσθέτουν τις απαραίτητες λεπτομέρειες στο τελικό προϊόν, πριν από μια τελική επιθεώρηση και δοκιμή αντοχής πιστοποιήσουν τις ζάντες, που θα αποσταλούν στους πελάτες.